Вполне целесообразным, особенно на морозе, является применение таких сборно-монолитных конструкций, в которых сборные элементы (плиты, блоки) образуют наружные поверхности, исключающие дорогостоящие опалубки. В этих случаях внутренние части конструкций выполняются из монолитного бетона, укладываемого между заранее установленными сборными элементами. В полносборных конструкциях бетон приходится применять только лишь для замоноличивания стыков. Кстати, некоторые застройщики делают расчет пожарных рисков еще до строительства зданий и это верно.
При устройстве стыков, тем более водонепроницаемых, например при облицовке стен шлюзов, зданий ГЭС, требуется выполнять весьма трудоемкие и ответственные работы. Замоноличивание стыков во всех случаях, а тем более гидротехнических сооружений, является слабым местом. В этом автору пришлось убедиться в процессе приемки сооружений из бетона и железобетона Волгодонского канала и Цимлянского гидроузла. Ввиду значительной водопроницаемости стыков при заполнении образовавшихся пазух за плитами-оболочками водой наблюдались серьезные недостатки в качестве работ. Оказалось необходимым произвести тщательную зачеканку швов раствором.
Для производства сборных железобетонных изделий и конструкций на гидротехнических стройках создаются специальные заводы и полигоны. Закрытые цеха комбинатов оснащаются пропарочными камерами. Например, на строительстве Боткинской ГЭС в закрытом цехе ускоренное твердение бетона в изделиях осуществлялось в 18 пропарочных камерах. Длинномерные и крупные конструкции рекомендуется на полигонах прогревать или обогревать с использованием электрической энергии.
Наиболее крупным экспериментальным сооружением, выполненным из сборного железобетона, является Саратовская ГЭС. При сооружении ее устанавливались сборные элементы в форме параллелепипедов размером 2X3,8X8,15 м для бычков и 1,5X4,15X12 м для перекрытия. Всего на строительстве применен 21 вид различных сборных элементов. Элементы стыковались путем сварки выпусков арматуры в швах с последующим омоноличиванием бетоном. Наряду со стендовым изготовлением крупных элементов в неподвижных формах на Саратовской ГЭС впервые в мировой практике был применен поточный способ производства крупных блоков с электропрогревом их в перемещаемых формах. Для этих целей была запроектирована и создана оригинальная конвейерная линия, в которой вместо вагонеток применялись большой грузоподъемности железнодорожные платформы, проходившие последовательно через все рабочие посты, начиная от укладки арматурных каркасов и бетона и кончая электроразогревом бетона в ядре крупных блоков.
Под руководством В. С. Лукьянова на основе проведенных больших теоретических и экспериментальных исследований был разработан новый метод электропрогрева массивных блоков объемом до 80 м3 бетона и массой до 200 т каждый. Внутренний прогрев ядра блоков осуществлялся с помощью заложенных в них специальных крупногабаритных армокаркасов, служивших в качестве электродов.
В течение круглого года, независимо от температуры наружного воздуха, т. е. зимой и летом, осуществлялся комбинированный метод выдерживания бетона при твердении — метод термоса с разогревом внутренней части массивов электротоком. Было изготовлено и выдержано таким способом свыше 4000 сборных массивных блоков общим объемом бетона 250 000 м3.
В работе подробно исследованы в натуре температурные режимы и термонапряженное состояние массивных блоков с модулем поверхности около 1,5.
30 сентября 2013
