Рассмотрим вопрос об оптимальной высоте балки. Обычно при проектировании подкрановых балок высота стенок подчиняется ряду предпочтительных чисел с учетом ширины листов по сортаменту толстолистовой стали, как, например, в типовых стальных подкрановых балках или в конструкциях, предназначаемых для разведения растений, которые называются вейгелы. Значения высоты балок ограничиваются также габаритными схемами одноэтажных промышленных зданий. По этим причинам число возможных значений высоты, подлежащих испытаниям, обычно невелико (1— 10), и оптимальная высота может быть определена перебором возможных значений.
К тому же проектировщика, задающего несколько значений высоты балки, интересуют технико-экономические показатели при каждом значении высоты. Поэтому при использовании ЭВМ в оптимальном проектировании нет смысла какими бы то ни было способами сужать диапазон рассматриваемых значений высоты подкрановых балок.
Наконец, рассмотрим вопрос использования программы оптимального проектирования подкрановых балок в проектной практике. Инженер-проектировщик обычно адаптирует машинное решение в соответствии со своими неформализованными (и, конечно, не реализованными в программе) критериями. Почему машинное решение не всегда его удовлетворяет и как помогает оно ему в проектировании?
Проектируя конструкции без использования машинных программ, инженер решает вопросы о классе стали, параметрах сечения, схеме ребер жесткости, горизонтальном стыке стенки (если ширина листов недостаточна для высоты балки), вертикальных стыках стенки, переменах сечения поясов и стенки, возможности использования в поясах балки листов с неодинаковой шириной или толщиной. Решая эти вопросы и проводя ту или иную унификацию размеров и элементов, инженер отдает себе отчет в том, что находится под влиянием двух противоречивых требований — экономии металла и технологичности изготовления, что проводимые им мероприятия (в частности, упрощение схемы ребер жесткости, унификация размеров, приведение поясных листов к равным толщинам) вызывают перерасход металла, который должен быть компенсирован технологическими выгодами.
В таких случаях всегда хочется иметь какой-то эталон, теоретически оптимальное решение, характеризующееся минимальным расходом металла или минимальной стоимостью, пусть даже не вполне конструктивное. С таким «математическим» решением инженер, по крайней мере, имеет возможность сравнивать дополнительный расход металла, связанный с его мероприятиями по улучшению конструкции, и хотя бы умозрительно сопоставлять его с получаемыми технологическими преимуществами.
Такая возможность и предоставляется оптимизацией решений в процессе автоматизированного проектирования.
